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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

TESIS

“MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN” TPM

PRESENTA ALFREDO CAMARGO PÉREZ

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN CONTENIDO PROLOGO.

4

INTRODUCCIÓN.

5

CAPITULO I

6

GENERALIDADES

6

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

Descripción, giro de la empresa. Ubicación de la empresa. Organización de la empresa. Distribución actual de la planta. Evolución histórica de los transformadores.

6 6 7 10 12

CAPITULO II CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO.

15 15

2.1 Breve historia de la organización de mantenimiento. 2.2 Objetivo de mantenimiento. 2.3 Definición de mantenimiento. 2.4 Tipos de Mantenimiento 2.4.1 Técnicas para el mantenimiento predictivo. 2.4.2 Técnicas para el mantenimiento preventivo. 2.4.3 Técnicas para el mantenimiento correctivo. 2.5 Técnicas para el mantenimiento productivo total.

15 15 16 19 20 28 34 35

CAPITULO III DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA

38 38

3.1 Análisis y descripción de la problemática.

38

CAPITULO IV PROPUESTA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

45 45

4.1 Enfoque del Mantenimiento Productivo Total. 4.2 Procesos fundamentales en la implementación del TPM (pilares) en la empresa. 4.3 Procesos Fundamentales del Mantenimiento Productivo Total. 4.4 Mantenimiento Administrativo. 4.5 Mantenimiento Autónomo. 4.6 Mantenimiento Preventivo. 4.7 Mantenimiento Predictivo. 4.8 Mantenimiento Progresivo. 4.9 Aplicación del sistema en una maquina (devanadora) de alta tensión.

45 45 45 54 68 68 71 75 76

Página 2

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN CAPITULO V

80

ANALISIS ECONOMICO.

80

5.1 Definición. 5.2 Tipos de costos. 5.3 Análisis económico para la implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

80 80 82

ANEXOS A Y B.

89

(A). Sistema del OEE (Eficiencia Total del Equipo). (B). Ocho disciplinas (8D´S) (C). 5 ´S

89 90 106

Conclusiones

111

Glosario

112

Bibliografía

113

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN PROLOGO

La intención de escribir este texto, es con la idea de apoyar a los alumnos de la carrera de Ingeniería Mecánica de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica del Instituto Politécnico Nacional (ESIME-IPN).

Para motivar el estudio de los lectores se ha procurado destacar el aspecto teórico y práctico de los tipos de Mantenimiento y el TPM (Mantenimiento Productivo Total). Se han incluido gran cantidad de figuras, de manera que la lectura sea claramente descriptiva, lo cual esto no limita a que Ingenieros y Técnicos poco experimentados hagan uso de este material.

Mi más expresivo agradecimiento a los profesores de la ESIME: Por las sugerencias y comentarios hacia este trabajo. De tal forma a mis padres y mis hermanos por sus ánimos, paciencia, apoyo y compresión durante los años de estudio de trabajo requeridos para llevar a cabo la terminación de mis estudios.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN INTRODUCCIÓN

La finalidad de este trabajo es la de introducir a los estudiantes de ingeniería en el campo cognoscitivo en la elaboración del sistema de mantenimiento total de la producción y mantener el equipo a optimas condiciones de funcionamiento, en este caso se enfocara a una empresa del ramo eléctrico dedicada a la fabricación de transformadores, o a cualquier otra planta industrial manufacturera, sin importar su tamaño, deben contar con un sistema efectivo de planeación y control de mantenimiento. Sin duda el departamento de mantenimiento es parte importante en la planta de transformadores, de tal manera que se encuentre ordenado donde se pueda dar solución a todos los problemas, que se presenten relacionados con el área de producción; es por ello que el departamento se debe de contar con un sistema de mantenimiento correctivo, predictivo, autónomo, preventivo, administrativo. También se destaca que para un sistema de planeación y control de mantenimiento productivo total no importa el tamaño de la empresa, puesto que este sistema es aplicable a cualquier empresa y el fin es el mismo para cualquiera de ellas (grande o pequeña), la diferencia que estriba es la manera en que se aplicara el sistema, es decir, la pequeña empresa tendrá que aplicarlo de una manera minuciosa y al mismo tiempo asumirá la nueva cultura de mantenimiento, mientras que las empresas medianas o grandes, solo tendrán que hacer algunos ajustes o tal vez replantear sus sistema de mantenimiento, que como se ha mencionado este tendrá como consecuencia beneficios para la empresa. Sin duda para poder elaborar un sistema de planeación y control de mantenimiento productivo total debemos de considerar diversos factores que lleven al sistema a ser efectivo y eficiente por lo que a continuación mencionamos algunos factores importantes. Sin embargo, se sabe que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible, a esto se une la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo, sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en: 1. Costos de producción. 2. Calidad del producto servicio. 3. Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamento entre: Competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega). 4. Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio. 5. Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto. 6. Calidad de vida de los colaboradores de la empresa manufacturera de transformadores. 7. Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN

Capítulo 1 GENERALIDADES 1.1 – Descripción de la empresa. Es una empresa dedicada al ramo eléctrico, en la fabricación de transformadores eléctricos tipo distribución los cuales pueden ser clasificados de distintas maneras, según se tome su base de operación, la construcción o la utilización; a sí tenemos que: Se fabrican transformadores tipo distribución. Los que tienen capacidad desde 5 kva hasta 500 kva en monofásicos o trifásicos. 1.2 Ubicación de la empresa Esta empresa se encuentra ubicada en el Estado de México, en el municipio de Naucalpan de Juárez fraccionamiento industrial Alce Blanco calle Escape N° 10 y 12 B. dedicada a la fabricación de transformadores tipo distribución sumergidos en aceite dieléctrico. Como se muestra en la figura.1

Planta de transformadores. Calle escape #10 y 12 B

Figura -1. Ubicación de la empresa

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN 1.3 Organización de la empresa. La planta actualmente está organizada mediante un sistema de gestión de calidad ISO-9001-2005 y un certificado de proveedor confiable por Comisión Federal de Electricidad (CFE). Sistema de Gestión de la calidad. La planta establece, documenta, implanta y mantiene un Sistema de Gestión de la calidad, demostrando que se mejora continuamente su eficacia de acuerdo al cumplimiento de los requisitos de la normas. Asegura que se realice la documentación del Sistema de Gestión de la Calidad, el cual: a) Identifica los procesos básicos de soporte y de control para el Sistema de Gestión de la Calidad, como están definidos en el Diagrama de Procesos. b) Determina la secuencia e interacción de los procesos. c) Determina los criterios y métodos para asegurar y monitorear que sus procesos y operación son eficaces. d) Asegura la disponibilidad de los recursos e información para el apoyo de la operación y seguimiento al proceso. e) Define los métodos para dar seguimiento, medición y análisis de los procesos así como los medios para implantar acciones para alcanzar los resultados planeados, asegurando la mejora continua de Transformadores. La planta administra éstos procesos identificados de acuerdo a los requisitos de la norma. La planta cuenta con el servicio externo en la fabricación de núcleos enrollados y tanque de transformador, el cual es controlado a través del departamento de compras y calidad, que asegura la conformidad del producto proporcionado al cliente. Responsabilidad de la Dirección. La Dirección de la planta, conformada por la Gerencia General, proporciona la evidencia de su participación y compromiso con el desarrollo e implantación del Sistema de Gestión de la Calidad, así como con la mejora continua de su eficacia a través del seguimiento y toma de acciones oportunas, a través de: a) La comunicación formal a todo el personal de la organización involucrado en el proceso, de la importancia de satisfacer los requisitos del cliente. b) El establecimiento de la política de calidad que se documenta en el requisito “Política de Calidad”. c) Asegurar que se establecen los objetivos de la calidad. Los cuales se mencionan en el requisito “Objetivos de Calidad”. d) La realización de la revisión al Sistema y la metodología utilizada se describen en el requisito “Revisión por la Dirección”.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN e) Asegurar la disponibilidad de los recursos necesarios para la implantación, mantenimiento y mejora del Sistema, así como para aumentar la satisfacción del cliente cumpliendo con sus requisitos. La Gerencia General define y establece en conjunto con el Comité de Calidad la misión de la organización, esto como medio para asegurar que el personal conoce cual es la razón de ser de la empresa, y se establezca un compromiso para el mejor desempeño de la organización. SU RAZÓN ES LA CONSTRUCCIÓN DE TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS, DE LA MAS ALTA CALIDAD QUE SATISFAGAN LAS NECESIDADES DE SUS CLIENTES, SOPORTADAS PRIMORDIALMENTE CON LAS NORMAS NACIONALES APLICABLES, CON SERVICIO Y ASESORÍA TÉCNICA Se define de igual manera la visión, para dar confianza a los clientes y personal de la planta, sobre las expectativas futuras. La visión es la siguiente: SER UNA EMPRESA LIDER EN EL RAMO ELÉCTRICO, CUYA CALIDAD DE SUS PRODUCTOS Y SERVICIOS GARANTICEN SU PERMANENCIA EN EL MERCADO NACIONAL. Gestión de Recursos. A través de la Gerencia determina y proporciona los recursos necesarios para: 1. Implantar y mantener el Sistema de Gestión de la Calidad y mejorar continuamente su eficacia. 2. Aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus requisitos. Para mejorar el desempeño se consideran diferentes tipos de recursos, tales como: - La provisión oportuna, eficaz y eficiente de recursos en relación con las oportunidades y restricciones; - Recursos tangibles tales como mejores instalaciones de realización y apoyo al producto; - Recursos intangibles como la propiedad intelectual; - Recursos y mecanismos para alentar la mejora continua. - Incremento de la competencia del personal a través de la formación, capacitación y aprendizaje dirigidos; - La planificación de futuras necesidades de recursos. La identificación de los recursos es a través de detección de necesidades de capacitación, resultados de las revisiones de la Dirección, juntas de trabajo y/o cumplimiento a objetivos de calidad. Realización del producto En la planta, la planificación en la realización del producto está sustentada en el Plan de Calidad que conforma el Sistema de Gestión de la Calidad.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN La planificación del producto contempla cuando es apropiado lo siguiente: a) Los objetivos de la calidad y los requisitos establecidos para el otorgamiento del producto. b) La necesidad de establecer procesos, documentos y de proporcionar recursos específicos para el producto. c) Las actividades requeridas de verificación, validación, seguimiento, inspección y pruebas específicas para el producto, así como los criterios para la aceptación del mismo. Estas actividades se definen en los procedimientos y Plan de Calidad. d) Los registros que sean necesarios para proporcionar evidencia de que los procesos de la otorgación del producto y servicios cumplen los requisitos establecidos. El resultado de la planificación se encuentra definido en el Plan de Calidad, los procedimientos, instrucciones de trabajo y registros, los cuales proporcionan la evidencia de la realización de la planificación del producto. Medición, análisis y mejora La planta, mantiene documentos que aseguran la planeación e implantación de procesos de seguimiento, medición, análisis y mejora. Estos documentos incluyen un Plan de Calidad, procedimientos, programas, reportes, estadísticos y registros, que demuestran lo siguiente: a) La conformidad del producto. b) Asegurar la conformidad del Sistema de Gestión de la Calidad. c) Mejorar continuamente la eficacia del Sistema de Gestión de la Calidad. Esto comprende la determinación de los métodos aplicables, incluyendo las técnicas estadísticas, y el alcance de su utilización. Organigrama de la empresa.

GERENTE DE PLANTA

ASISTENTE DE GERENCIA DE PLANTA

JEFE DE COMPRAS

JEFE DE VENTAS

JEFE DE CALIDAD

JEFE DE PRODUCCION

JEFE DE INGENIERIA Y DISEÑO

JEFE DE MANTENIMINETO

SUPERVISOR DE ALMACEN

VENDEDORES

ASISTENTE DE CALIDAD

SUPERVISORES DE PRODUCCIÓN

TECNICO MECANICO

TECNICO DE MANTENIMINETO

Figura-2. Organigrama general.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN 1.4.- Distribución actual de la planta (LAY – OUT). La industria está construida en P.B y P.A En la planta baja se encuentra las áreas de herrajes, tanques, armado, ensamble, mantenimiento, proyectos, producto terminado, laboratorio, almacén de materia prima, pintura, granallado y embarques.

Figura.3 Planta baja de la planta de transformadores

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN Planta alta se encuentra ubicados las áreas de ventas, ingeniería, calidad, contabilidad, dirección, almacén general y bobinas de baja tensión y alta tensión.

A

B

D

C

1

E

F

G

H

I

J

C

Ing. Ing. Industrial Industrial

K

A

Oficinas Oficinas

L

B

Produccion Produccion

2

B

E

3

Baño Baño

Director Director Administ. Administ.

Comedor Comedor

Archivo Archivo Muerto Muerto

Sala Sala de de juntas juntas

Depto. Depto. Ingenieria Ingenieria yy Calidad Calidad

Contabilidad

Carpinteria Carpinteria

Ventas Ventas

Embalaje

Finanzas Finanzas

G Baño Baño

Oficinas Oficinas

5

Baño Baño

Director Director General General

D Vestidores Vestidores

4

Baños Baños Mujeres Mujeres

B

Baño Baño

Sala SaladedeJuntas Juntas

6

SUPERFICIES A Bobinas Producto Terminado B Almacen C Mezanine 1 Produccion D Mezanine 2 Produccion E Mezanine 3 Zona de descarga F Oficinas Generales G Mezanine 4 Departamentos

22

m

15.4 180.8 232.4 252.2 32.8 172.3 397.6

REVISIÓN REVISIÓN ::

00 00

Escape Escape 10 10 yy 12 12 Naucalpan Naucalpan Edo. Edo. de de México México

Figura.4 Planta alta.

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Escala : s / e Acotación : m Diseño : Aprobò : Dibujo : Fecha :

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN 1.5 Evolución histórica de los transformadores. ¿Qué es un transformador?

El transformador es un aparato eléctrico que por inducción electromagnética transfiere energía eléctrica de uno más circuitos, a uno más circuitos a la misma frecuencia, usualmente aumentando o disminuyendo los valores de tensión y corriente eléctrica. Un transformador puede recibir energía y devolverla a una tensión más elevada, en cuyo caso se le denomina transformador elevador, o pueden devolverla a una tensión más baja, en cuyo caso es un transformador reductor. En el caso en que la energía suministrada tenga la misma tensión que la recibida en el transformador, se dice entonces, que este se tiene una relación de transformación igual a la unidad. Historia del transformador. El fenómeno de inducción electromagnética en el que se basa el funcionamiento del transformador fue descubierto por Michael Faraday en 1831, se basa fundamentalmente en que cualquier variación de flujo magnético que atraviesa un circuito cerrado genera una corriente inducida, y en que la corriente inducida sólo permanece mientras se produce el cambio de flujo magnético.

Figura-5. Michael Faraday La primera "bobina de inducción" fue inventada por el sacerdote Nicholas Joseph Callan en la Universidad de Maynooth en Irlanda en 1836. Callan fue uno de los primeros investigadores en darse cuenta de que cuantas más espiras hay en el secundario, en relación con el bobinado primario, más grande es el aumento de la tensión eléctrica. Los científicos e investigadores basaron sus esfuerzos en evolucionar las bobinas de inducción para obtener mayores tensiones en las baterías. En lugar de corriente alterna (CA), su acción se basó en un "do&break" mecanismo vibrador que regularmente interrumpía el flujo de la corriente directa (DC) de las baterías. Entre la década de 1830 y la década de 1870, los esfuerzos para construir mejores bobinas de inducción, en su mayoría por ensayo y error, reveló lentamente los principios básicos de los transformadores. Un diseño práctico y eficaz no apareció hasta la década de 1880, pero dentro de un decenio, el transformador sería un papel decisivo en los sistemas de distribución de corriente

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN alterna triunfaron sobre sus homólogos de corriente continua, una posición dominante que mantienen desde entonces. En 1876, el ingeniero ruso Pavel Yablochkov inventó un sistema de iluminación basado en un conjunto de bobinas de inducción en el cual el bobinado primario se conectaba a una fuente de corriente alterna y los devanados secundarios podían conectarse a varias lámparas de arco, de su propio diseño. Las bobinas utilizadas en el sistema se comportaban como transformadores primitivos. La patente alegó que el sistema podría, “proporcionar suministro por separado a varios puntos de iluminación con diferentes intensidades luminosas procedentes de una sola fuente de energía eléctrica”. En 1878, los ingenieros de la empresa Ganz en Hungría asignaron parte de sus recursos de ingeniería para la fabricación de aparatos de iluminación eléctrica para Austria y Hungría. En 1883, realizaron más de cincuenta instalaciones para dicho fin. Ofrecía un sistema que constaba de dos lámparas incandescentes y de arco, generadores y otros accesorios. En 1882, Lucien Gaulard y John Dixon Gibbs expusieron por primera vez un dispositivo con un núcleo de hierro llamado "generador secundario" en Londres, luego vendieron la idea a la compañía estadounidense Westinghouse Electric. También este sistema fue expuesto en Turín, Italia en 1884, donde fue adoptado para el sistema de alumbrado eléctrico. El nacimiento del primer transformador Entre 1884 y 1885, los ingenieros húngaros Zipernowsky, Bláthy y Deri de la compañía Ganz crearon en Budapest el modelo “ZBD” de transformador de corriente alterna, basado en un diseño de Gaulard y Gibbs (Gaulard y Gibbs sólo diseñaron un modelo de núcleo abierto). Descubrieron la fórmula matemática de los transformadores:

Donde: (Vs) es la tensión en el secundario y (Ns) es el número de espiras en el secundario, (Vp) y (Np) se corresponden al primario. Su solicitud de patente hizo el primer uso de la palabra "transformador", una palabra que había sido acuñada por Bláthy Ottó. En 1885, George Westinghouse compro las patentes del ZBD y las de Gaulard y Gibbs. Él le encomendó a William Stanley la construcción de un transformador de tipo ZBD para uso comercial. Este diseño se utilizó por primera vez comercialmente en 1886.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN

Figura-6. Transformador de tres fases. De 13200 en A.T y 220/127 en B.T El primer sistema comercial de corriente alterna con fines de distribución de la energía eléctrica que usaba transformadores se puso en operación en 1886 en Great Barington, Massachussets, en los Estados Unidos de América. En ese mismo año, la electricidad se transmitió a 2.000 voltios en corriente alterna a una distancia de 30 kilómetros, en una línea construida en Cerchi, Italia. A partir de esta pequeña aplicación inicial, la industria eléctrica en el mundo, ha recorrido en tal forma, que en la actualidad es factor de desarrollo de los pueblos, formando parte importante en esta industria el transformador. El aparato que aquí se describe es una aplicación, entre tantas, derivada de la inicial bobina de Ruhmkorff o carrete de Ruhmkorff, que consistía en dos bobinas concéntricas. A una bobina, llamada primario, se le aplicaba una corriente continua proveniente de una batería, conmutada por medio de un ruptor movido por el magnetismo generado en un núcleo de hierro central por la propia energía de la batería. El campo magnético así creado variaba al compás de las interrupciones, y en el otro bobinado, llamado secundario y con muchas más espiras, se inducía una corriente de escaso valor pero con una fuerza eléctrica capaz de saltar entre las puntas de un chispómetro conectado a sus extremos. También da origen a las antiguas bobinas de ignición del automóvil Ford T, que poseía una por cada bujía, comandadas por un distribuidor que mandaba la corriente a través de cada una de las bobinas en la secuencia correcta. Transformador elevador/reductor de tensión

Figura- 7. Un transformador sumergido en aceite como refrigerante en plena calle.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN

Capitulo 2 CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO. 2.1 Breve historia de la organización del mantenimiento. La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo, fundamentalmente, el objetivo es de optimizar la disponibilidad de los equipos de producción. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de la administración. Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tero tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información. 2.2 Objetivos del mantenimiento. El diseño e implementación de cualquier sistema organizado y su posterior información debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución. En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos. Optimización de la disponibilidad del equipo productivo en funcionamiento. Disminución de los costos de mantenimiento mediante la aplicación de un plan. Optimización de los recursos humanos. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas innecesarias. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida útil de equipo/maquinaria y edificios en optimas condiciones necesarias.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas o paros. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño. Con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. 2.3 Definición de mantenimiento Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles e instalaciones para que puedan seguir funcionando adecuadamente. La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. El departamento de mantenimiento tiene dos funciones básicas:

Funciones primarias: La mayor parte de las cuales se incluyen la justificación del Departamento de Ingeniería del Mantenimiento. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Mantenimiento del equipo ya existente en la planta. Mantenimiento de los edificios existentes en la planta y de las construcciones. Inspección y lubricación de equipo. Producción y distribución de equipo. Modificaciones a equipo/maquinaria y edificios existentes. Nuevas instalaciones de equipo y edificios.

Funciones Secundarias: Las cuales, debido a la experiencia, conocimiento técnico, antecedentes y otros factores, o a que no hay otra división lógica de la planta a la cual se le pueda asignar las responsabilidades de las mismas, se delegan al grupo de Ingeniería del Mantenimiento. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Almacenamiento Protección de la planta, incluyendo incendio Disposición de desperdicios Recuperación Administración de Seguros Servicio de intendencia Contabilidad de los bienes Eliminación de contaminación y ruidos

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN 9. Otros servicios delegados a la ingeniería de mantenimiento por la administración de la planta. Actividades del mantenimiento; 1. Seleccionar y adiestrar al personal calificado para que lleve a cabo los distintos deberes y responsabilidades de función 2. Planear y programar de forma conveniente la labor de mantenimiento 3. Disponer el cambio de máquinas y equipos en general 4. Conservar, reparar y revisar la maquinaria y el equipo 5. Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficina, etc 6. Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo con miras a facilitar la producción 7. Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria, equipos y procesos. 8. Escoger y proveer para la aplicación, en los plazos requeridos, los lubricantes necesarios 9. Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización de aceites y grasas lubricantes. 10. Proporcionar servicio de limpieza en toda la fabrica, en relación a maquinaria y equipo. 11. Proporcionar servicio de aseo de pisos y sanitarios a toda la fábrica. 12. Juntar, seleccionar y deshacerse de desperdicios, combustibles, metales y material que pueda volverse a utilizar. 13. Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de mantenimiento. 14. Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para máquinas y en fin, todo lo necesario para realizar en la forma correcta la función del mantenimiento. 15. Preparar solicitudes de piezas de reserva para maquinaria y equipo, revisar las listas de esta clase de artículos y llevar un correcto control de todo el inventario. 16. Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de mantenimiento y partes de repuesto especiales son conservadas adecuadamente. 17. Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar que se cumplan las normas de seguridad en toda la planta. 18. Organización del Mantenimiento 19. La tarea principal del jefe de mantenimiento la constituirá organizar un departamento que suscite seguridad y permita alcanzar los objetivos de la compañía. Clases de servicios:

Servicios Básicos: Los servicios básicos como energía eléctrica, agua y alcantarillado son contratados por la empresa y suministrados por el gobierno. Servicios Complejos: Desde luego, los servicios básicos pueden tornarse complejos, pero aquí mas bien se trata de aquellos que requieran conocimientos especiales para instalar y controlar. Servicios Especiales: Muchos servicios que se prestan a fábricas o proceden de estas, exigen un tratamiento especial. Equipo Básico: Maquinaria/equipos de tipos y tamaños predeterminados, cuyas partes de repuestos pueden comprarse en seguida.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN Actividad. 1. 2. 3. 4. 5.

Terminar a tiempo las órdenes de trabajo preventivas y correctivas. Alta utilización de las máquinas y del personal. Bajos inventarios en proceso. Bajo tiempo extra. Agotamiento poco frecuente de los servicios.

1. Los programas deben basarse en lo que es más probable que ocurra, mas bien que en lo que quisiéremos que ocurriese 2. Hay que tener presente que puede presentarse la necesidad de hacer cambios al programa 3. El programa es un medio para conseguir un fin y no el fin en sí mismo. 4. Los plazos de entrega prometidos deben incluir un margen de tiempo, para conseguir material, efectuar trámites y planear, así como máquinas y mano de obra. 5. Los registros de carga de trabajo o acumulación de órdenes pendientes correspondientes a máquinas, departamentos o grupos de personal, tienen que comprender el mínimo de detalles necesarios para producir entregas y suministrar un plan de acción. 6. Materiales, herramientas, personal y accesorios tienen que hallarse oportunamente cada uno de los puntos de control. 7. Todo programa tiene que fundarse en un estudio del costo más bajo y de la fecha de entrega. Factores para programación a. b. c. d.

anual semestral mensual semanal

Control de programas.

Las órdenes de trabajo de los diferentes programas deben fluir fácil y ordenadamente, sin interrupciones por emergencias totalmente imprevistas. Suposiciones de programación.

1. 2. 3. 4. 5.

Los tiempos de proceso para las operaciones son determinables y conocidos Los tiempos de preparación, son determinables y conocidos Las máquinas y las operaciones se definen en crítica y no critica. Los tiempos de proceso son independientes del orden en que se ejecuten Cada operación, una vez iniciada, debe completarse antes de que se pueda iniciar otra operación 6. Las fechas de terminación de las ordenes son conocidas y fijas

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN Método implementación gestión mantenimiento. Diagrama integral de mantenimiento. Análisis situación actual Definir política de mantenimiento Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas Recopilar y ordenar datos grupo piloto Procesar información Analizar resultados Readaptación del sistema Mejora continua Ampliar gestión o más grupo Finalidad del mantenimiento Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción. 2.4. Tipos de mantenimiento.

MANTENIMINETO

CORRECTIVO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

Figura-8. Diagrama de flujo de mantenimiento.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN 2.4.1. Técnicas de Mantenimiento predictivo. El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática de como preservar el rendimiento requerido basándose en las características físicas, la forma como se utiliza, especialmente de como puede fallar y evaluando sus consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas de mantenimiento ( preventivas o correctivas). La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis. En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las futuras fallas. A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de una o varias características mensurables y su comparación con los valores establecidos como aceptables para dichas características. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, la aislación eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc. Los aparatos e instrumentos a utilizar son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de instrumental específico. Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros métodos. El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los equipos en marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor. Organización para el mantenimiento predictivo. Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes: 1. Vibración de cojinetes 2. Temperatura de las conexiones eléctricas 3. Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figura 8. Muestra una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1.25 in/seg (31.75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.

Figura- 9. Grafica variable de vibración Metodología de las inspecciones. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es. Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente. Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica. En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc. Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo. Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes: Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Figura-10. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo

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Figura-11. Transformada Tiempo-Frecuencia. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Parámetros de las vibraciones. 1. Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios). 2. Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento. 3. Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores. 4. Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales Tipos de vibraciones. Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea. Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar. Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa). Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). Página 23

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de lubricación, roces, etc.). Análisis de lubricantes. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según: Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación. Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según: 1. Contaminación con agua 2. Sólidos (filtros y sellos defectuosos). 3. Uso de un producto inadecuado. Equipos.

1. 2. 3. 4.

Bombas de extracción Envases para muestras Etiquetas de identificación Formatos

Figura-12. Bomba de extracción de sólidos. Este método asegura que tendremos: Máxima reducción de los costos operativos. Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste. Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mínima generación de efluentes. En cada muestra podemos estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo. Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía. Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos, Nitratos. Página 24

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad. Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo. De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente: Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos. Desgaste de las máquinas y sus componentes. Horas hombre dedicadas al mantenimiento. Consumo general de lubricantes Análisis por ultrasonido. Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.

Figura-13. Grafica de ultrasonido. El Ultrasonido permite: Detección de fricción en maquinas rotativas. Detección de fallas y/o fugas en válvulas. Detección de fugas de fluidos. Pérdidas de vacío. Detección de "arco eléctrico". Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa. Termografía. La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

Figura-14. Termografía de falso contacto en líneas eléctricas de tableros.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos. Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de climatización. Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Predictivo por Termovisión son: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso. Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de análisis utilizadas hoy en día, entre las que se destaca el análisis de vibraciones mecánicas, ilustrando con un grafico su alcance así como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un diagnóstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de las máquinas y su producción aumentará y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirán.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL APLICADO A TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS TIPO DISTRIBUCIÓN 2.4.2. Técnicas para el Mantenimiento preventivo. El Mantenimiento Preventivo consiste en un conjunto de operaciones que se realizan sobre las instalaciones-maquinaria y equipos de producción antes de que se haya producido un fallo, y su objetivo es evitar que se produzca dicho fallo o avería en pleno funcionamiento de la producción o del servicio que presta. Este tipo de Mantenimiento incluye operaciones de inspección y de control programadas de forma sistemática, así como operaciones de cambio cíclico de piezas-conjuntos o reconstrucción-reparación de elementos de forma, asimismo, sistemática. Para una correcta aplicación de este tipo de Mantenimiento Preventivo, hay que hacer previamente un estudio o estimación de la de los distintos elementos susceptibles de desgastes o que conducen a deterioros o disfuncionamientos de la maquina o grupo de maquinas consideradas como fase previa a la planificación de las operaciones y tipos de Mantenimiento Preventivo. El Mantenimiento Preventivo ideal será aquel que por un conocimiento completo de la de todas y cada una de las piezas que sufren desgastes, nos permitiese confeccionar un programa de intervención preventiva de reposición de aquellas. De tal suerte que, cada pieza seria repuesta por una nueva antes de su desgaste total o rotura y, de esta forma, las averías desaparecerían totalmente. Sin embargo, tal sistema es utópico, porque nuestro conocimiento de la